تولید دسته و پایه سوفله

تولید صنعتی دسته و پایه سوفله

تولید صنعتی دسته و پایه سوفله یک فرآیند جامع و سازمان‌یافته است که نقش مهمی در کیفیت نهایی ظروف دارد. این قطعات نه‌تنها در عملکرد کلی محصول مؤثر هستند، بلکه در زیبایی ظاهری و تجربه کاربری نیز تأثیر قابل‌توجهی دارند. فرآیند تولید این قطعات از طراحی اولیه آغاز می‌شود و با بسته‌بندی نهایی برای ورود به بازار به پایان می‌رسد. در این مسیر، واحدهای طراحی، مهندسی، تولید، کنترل کیفیت و بسته‌بندی به صورت یکپارچه عمل می‌کنند تا محصولی با استاندارد بالا عرضه شود. اگر می‌خواهید بیشتر با این روند آشنا شوید، این مقاله برای شماست.

مراحل تولید دسته و پایه سوفله

در این قسمت، مراحل تولید این قطعات را به صورت مفصل توضیح داده‌ایم. با ما همراه باشید.

  • طراحی اولیه قطعات

در گام نخست، طراحی دسته و پایه سوفله با توجه به نیاز بازار، کاربری محصول و محدودیت‌های فنی انجام می‌شود. مهندسان با استفاده از نرم‌افزارهایی مانند AutoCAD یا SolidWorks مدل سه‌بعدی قطعه را طراحی کرده و آن را برای ساخت قالب آماده می‌کنند. در این طراحی، نکاتی مثل راحتی در دست گرفتن دسته، عدم انتقال حرارت به دست کاربر، پایداری پایه روی میز و هماهنگی با طراحی کلی سوفله لحاظ می‌شود.

برای مثال در یک مدل سوفله مستطیلی با طراحی مدرن، دسته‌هایی خمیده از جنس باکالیت با پوشش مات انتخاب می‌شود تا با بدنه استیل براق آن تضاد زیبایی ایجاد کند. پایه نیز طوری طراحی می‌شود که بتواند جایگاه مناسبی برای دو شمع وارمر فراهم کند و در عین حال ظاهری مینیمال داشته باشد.

  • انتخاب فرآیند تولید

پس از طراحی نهایی دسته و پایه سوفله، با توجه به جنس قطعات، روش مناسب برای تولید انتخاب می‌شود. برای دسته‌های پلیمری (مانند باکالیت یا پلی‌آمید مقاوم به حرارت)، فرآیند تزریق پلاستیک در قالب فلزی بهترین گزینه است. در مقابل، برای پایه‌های فلزی از روش‌هایی مانند برش CNC، پرسکاری، خم‌کاری و جوش نقطه‌ای استفاده می‌شود.

برای مثال برای تولید یک پایه سوفله استیل، ابتدا ورق استیل با ضخامت مناسب با استفاده از دستگاه برش CNC به ابعاد دلخواه بریده می‌شود. سپس توسط دستگاه پرس، خم‌کاری و شکل‌دهی می‌شود و در صورت نیاز پایه‌ها با نقطه‌جوش به هم متصل می‌گردند. در مدل‌های ترکیبی، دسته‌ها از پلاستیک مقاوم و پایه از فلز ساخته می‌شود تا ترکیب دوام و ظاهر فراهم گردد.

 

تولید دسته سوفله خوری

 

  • ساخت و تولید انبوه

در مرحله تولید دسته و پایه سوفله، مواد اولیه به واحد تولید منتقل شده و عملیات ساخت طبق برنامه تولید آغاز می‌شود. مراحل اصلی شامل برش مواد اولیه، شکل‌دهی، تزریق یا پرسکاری، پرداخت سطح، رنگ‌آمیزی یا آبکاری است. این مراحل بسته به نوع ماده (فلزی یا پلیمری) و طراحی قطعه، متفاوت خواهند بود.

مثلا در ساخت دسته‌های پلیمری، گرانول باکالیت وارد دستگاه تزریق و گرم شده و تحت فشار به درون قالب فلزی تزریق می‌گردد. پس از خنک شدن، قطعه به طور خودکار از قالب جدا شده و وارد بخش پرداخت می‌شود. در مورد پایه‌های فلزی، پس از شکل‌دهی، قطعات صیقل داده شده و برای جلوگیری از زنگ‌زدگی، آبکاری نیکل یا آبکاری کروم انجام می‌شود..

  • کنترل کیفیت

یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های تولید دسته و پایه سوفله، کنترل کیفیت قطعات است. در این مرحله، قطعات از نظر ابعاد دقیق، صاف بودن سطح، نبود ترک یا حباب، استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر حرارت و تطابق با طراحی اولیه بررسی می‌شوند. آزمون‌هایی مانند تست کشش، تست ضربه، تست حرارتی و بررسی چشمی توسط اپراتورهای کنترل کیفیت انجام می‌گیرد.

برای مثال برای دسته‌های باکالیت، یک تست حرارتی انجام می‌شود که در آن قطعه به مدت ۱۵ دقیقه در دمای ۱۸۰ درجه قرار می‌گیرد تا مشخص شود آیا تغییر شکل یا ترک در آن ایجاد می‌شود یا خیر. در مورد پایه‌های فلزی، بررسی استحکام در محل جوش نقطه‌ای انجام می‌شود تا در استفاده مکرر دچار شکست نشود.

  • بسته‌بندی و آماده‌سازی برای بازار

پس از تأیید نهایی قطعات توسط بخش کنترل کیفیت، قطعات دسته و پایه سوفله وارد واحد بسته‌بندی می‌شوند. بسته‌بندی باید از قطعات در برابر ضربه، رطوبت و آلودگی محافظت کند و در عین حال از نظر ظاهری برای مصرف‌کننده جذاب باشد. گاهی بسته‌بندی به صورت تکی (فقط دسته یا پایه) یا به صورت ست کامل همراه با ظرف سوفله انجام می‌شود. طراحی گرافیکی بسته‌بندی نیز در جذابیت نهایی محصول نقش زیادی دارد.

مثلا دسته‌ها در جعبه‌های مقوایی با چاپ رنگی بسته‌بندی می‌شوند که مشخصات فنی و ویژگی‌های آن‌ها روی بسته درج شده است. در مدل‌های صادراتی، بسته‌بندی مقاوم در برابر رطوبت و ضربه در حمل‌ونقل بین‌المللی طراحی می‌شود تا از آسیب به قطعه جلوگیری شود.

تولید دسته‌ سوفله

دسته‌های سوفله از نظر جنس و شکل به چند دسته اصلی تقسیم می‌شوند. از نظر جنس، باکالیت به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت و خاصیت عایق بودن، یکی از رایج‌ترین مواد برای ساخت دسته‌هاست و مانع از انتقال حرارت به دست کاربر می‌شود. دسته‌های فلزی مانند استیل یا آلومینیوم معمولاً در طراحی‌های لوکس و صنعتی کاربرد دارند و به دلیل دوام بالا، گزینه‌ای مطلوب محسوب می‌شوند. علاوه بر این، دسته‌های چوبی یا ترکیبی نیز برای ایجاد ظاهر طبیعی و خاص، در مدل‌های خاص مورد استفاده قرار می‌گیرند.

از نظر شکل، دسته‌ سوفله به سه گروه اصلی تقسیم می‌شود: دسته‌های صاف که معمولا در طراحی‌های مدرن دیده می‌شوند و ظاهری ساده و شیک دارند، دسته‌های خمیده که ارگونومی بیشتری دارند و راحتی استفاده را افزایش می‌دهند، و دسته‌های تزئینی با طرح‌های کلاسیک یا سنتی که برای ظروف با طراحی ظاهری سنتی و لوکس مناسب هستند.

تولید پایه‌ سوفله

پایه‌های سوفله نیز بر اساس ساختار، نوع منبع حرارتی و طراحی ظاهری دسته‌بندی می‌شوند. از نظر ساختار، پایه‌ها می‌توانند ثابت یا تاشو باشند؛ پایه‌های ثابت معمولا برای مصارف خانگی یا رستورانی استفاده می‌شوند و به دلیل ثبات بالایی که دارند، گزینه‌ای مطمئن به شمار می‌روند. پایه‌های تاشو نیز با هدف صرفه‌جویی در فضا هنگام انبارداری طراحی شده‌اند و برای محیط‌هایی با فضای محدود کاربردی هستند.

از نظر منبع حرارتی، پایه‌ها یا دارای جای مخصوص برای شمع وارمر هستند، یا مناسب استفاده با منابع گرمایشی برقی و ژل‌های سوختی طراحی شده‌اند تا به بهترین شکل حرارت لازم را تأمین کنند. همچنین طراحی ظاهری پایه‌ها می‌تواند کلاسیک با منحنی‌ها و تزئینات ظریف باشد یا مدرن با خطوط ساده و هندسی که هر کدام بسته به سبک کلی ظرف و سلیقه بازار هدف انتخاب می‌شوند.

نکته مهم در تولید دسته و پایه سوفله

انتخاب نوع دسته و پایه سوفله به طور مستقیم وابسته به کاربری محصول است؛ برای مثال ظروف مخصوص استفاده در رستوران‌ها معمولاً دارای دسته‌ها و پایه‌های مقاوم و کاربردی هستند، در حالی که ظروف خانگی و پذیرایی لوکس بیشتر به طراحی‌های ظریف‌تر و زیباتر توجه می‌کنند. بنابراین شناخت دقیق بازار هدف و نیازهای مصرف‌کننده، نقش مهمی در انتخاب جنس، طرح و ساختار این قطعات ایفا می‌کند.

مدل‌های رایج دسته سوفله

در این بخش مدل‌های محبوب در تولید دسته سوفله را معرفی کرده‌ایم.

دسته باکالیت مشکی ساده (مدل کلاسیک)

دسته‌های باکالیت مشکی به عنوان رایج‌ترین و محبوب‌ترین نوع دسته در ظروف سوفله شناخته می‌شوند. این دسته‌ها از جنس ماده‌ای به نام باکالیت ساخته شده‌اند که به خاطر مقاومت بالایش در برابر حرارت، عایق بسیار خوبی برای جلوگیری از انتقال گرما به دست کاربر است. علاوه بر این، باکالیت دارای استحکام مکانیکی مناسبی است و در برابر ضربه و سایش مقاومت خوبی نشان می‌دهد. به همین دلیل در مصارف خانگی و رستورانی که استفاده مکرر از ظروف گرم وجود دارد، بسیار مورد استقبال قرار گرفته است.

طراحی این دسته‌ها معمولاً ساده و ارگونومیک است؛ یعنی طوری ساخته شده که در دست گرفتن آن‌ها راحت بوده و باعث خستگی دست نشود. رنگ مشکی مات و ظاهر کلاسیک این دسته‌ها باعث می‌شود که بتوانند با انواع ظروف و طراحی‌های مختلف به خوبی هماهنگ شوند. از نظر هزینه نیز، دسته‌های باکالیت نسبت به سایر گزینه‌ها قیمت مناسبی دارند و همین موضوع باعث شده تا تولیدکنندگان زیادی این مدل را در خط تولید خود قرار دهند.

دسته استیل مات یا براق (مدل لوکس)

دسته‌های ساخته شده از استیل ضدزنگ، انتخابی ایده‌آل برای کسانی است که به دنبال ظاهری مدرن و لوکس در ظروف خود هستند. این دسته‌ها به‌ویژه در ظروف سوفله‌ای که بدنه آن‌ها نیز از استیل است، هماهنگی زیبایی ایجاد می‌کنند و ظاهر کلی ظرف را بسیار جذاب‌تر می‌کنند. استیل ضدزنگ علاوه بر ظاهر شیک، دارای دوام و مقاومت بالایی در برابر ضربه، خوردگی و حرارت است.

این مدل دسته‌ها معمولا طراحی ساده و مینیمالیستی دارند که با خطوط صاف و سطوح براق یا مات، حس مدرن بودن را منتقل می‌کنند. در مصارف رسمی، پذیرایی‌های مجلل و حتی در رستوران‌های لوکس، این دسته‌ها بسیار پرکاربرد هستند. یکی دیگر از مزایای آن‌ها قابلیت شستشوی آسان و مقاومت بالا در برابر لکه است که برای ظروفی که باید مرتباً تمیز شوند، بسیار مهم است.

 

مدل های پایه سوفله

 

مدل‌های رایج پایه سوفله

در این بخش مدل‌های محبوب در تولید پایه سوفله را معرفی کرده‌ایم.

پایه استیل ثابت ساده (مدل صنعتی)

پایه‌های استیل ثابت و ساده، نمونه‌ای از پایه‌های کاربردی و بسیار مقاوم هستند که بیشتر در رستوران‌ها، هتل‌ها و تالارها استفاده می‌شوند. این پایه‌ها به دلیل ساختار محکم و بدون حرکت، ثبات بالایی به ظروف سوفله می‌بخشند و از افتادن و لیز خوردن ظرف جلوگیری می‌کنند. جنس استیل ضدزنگ آنها باعث می‌شود در برابر رطوبت، حرارت و خوردگی دوام بسیار بالایی داشته باشند.

ظاهر ساده و صنعتی این پایه‌ها باعث می‌شود که به راحتی با هر نوع ظرف یا دکوراسیونی هماهنگ شوند. همچنین نگهداری و شستشوی آن‌ها بسیار آسان است که در محیط‌های پرتردد و حرفه‌ای اهمیت بالایی دارد.

پایه سوفله تاشو فلزی با جای وارمر

پایه‌های تاشو به منظور افزایش سهولت در حمل و نگهداری طراحی شده‌اند. این پایه‌ها معمولاً از فولاد یا آلومینیوم ساخته شده‌اند و قابلیت تا شدن دارند که باعث می‌شود فضای کمتری اشغال کنند و برای انبارداری مناسب باشند. در قسمت پایین این پایه‌ها معمولا جایگاهی برای قرار دادن شمع وارمر طراحی شده تا حرارت لازم برای گرم نگه داشتن محتویات ظرف فراهم شود.

این نوع پایه‌ها بسیار پرکاربرد در مهمانی‌های خانگی، کافی‌شاپ‌ها و فضاهای کوچک هستند که نیاز به حمل و نقل مکرر یا ذخیره‌سازی بهینه دارند. طراحی آن‌ها اغلب ساده اما کاربردی است.

پایه طرح کلاسیک با خم‌کاری‌های تزئینی

پایه‌ سوفله طرح کلاسیک معمولاً از فلزاتی مانند برنز، برنج یا آهن ساخته می‌شوند که آبکاری شده‌اند تا جلوه‌ای لوکس و قدیمی داشته باشند. خم‌کاری‌ها و نقش‌ونگارهای ظریف در طراحی این پایه‌ها، آن‌ها را به قطعاتی دکوری شبیه به آثار هنری تبدیل کرده است.

این مدل پایه‌ها بیشتر در ظروف پذیرایی سنتی و مجالس رسمی استفاده می‌شوند و به خاطر ظاهر مجلل خود، جلوه‌ای باشکوه به میز غذاخوری می‌بخشند. البته این پایه‌ها معمولاً کمی سنگین‌تر هستند و ممکن است نگهداری و تمیز کردن آن‌ها نسبت به مدل‌های ساده‌تر دشوارتر باشد.

سخن آخر

تولید دسته و پایه سوفله یک فرآیند دقیق و تخصصی است که بر کیفیت، دوام و زیبایی ظرف تأثیر مستقیم دارد. انتخاب متریال، طراحی مناسب و رعایت استانداردهای تولید، باعث می‌شود این قطعات علاوه بر عملکرد مطلوب، با نیاز بازار و سلیقه مصرف‌کننده هماهنگ باشند. شناخت کاربرد محصول و استفاده از روش‌های مناسب تولید، کلید موفقیت در این صنعت است.

مقایسه دایکاست با ریخته گری

فرق روش دایکاست با دیگر روش‌های ریخته‌گری

ریخته گری یا کاستینگ، یکی از روش‌های تولید قطعات مختلف است که از زمان‌های خیلی دور، در حدود هفت هزار سال پیش با ما همراه بوده است. حتی با گذشت قرن‌ها، باز هم ریخته گری از بهترین روش‌ها برای تولید قطعات با کیفیت با طرح‌های مختلف است. این رویکرد در طول سال‌ها، تحولات زیادی را به خود دیده و از روش‌های مختلفی برای انجام آن استفاده می‌شود.

یکی از جدیدترین روش‌های ریخته گری، دایکاست است. این مدل ریخته گری تحت فشار بالا انجام شده و به دلیل ویژگی‌هایی که دارد، قطعات باکیفیت‌تری را ارائه می‌دهد. اما تفاوت این روش با دیگر روش‌های ریخته گری چیست؟ اگر این سوال در ذهن شما نیز شکل گرفته، با ما همراه باشید تا با مقایسه دایکاست با ریخته‌گری‌های دیگر آشنا شوید.

مقایسه دایکاست با ریخته گری ماسه‌ای

با اینکه ماسه یک عنصر سست و ضعیف به نظر می‌رسد، اما با استفاده از روش درست می‌توان از آن یک قالب یک بار مصرف با کیفیت درست کرد. این قالب‌ها را می‌توان برای تولید قطعات مختلف استفاده کرد.

از ریخته گری ماسه‌ای می‌توان برای تبدیل فلزات مذاب به قطعات با جزئیات استفاده کرد. قالب‌های استفاده شده در این روش از ماسه ساخته شده‌اند و معمولا از چند تکه یا هسته تشکیل شده‌اند.

هر قالب ماسه‌ای، یک زاویه خاص از قطعه را پوشش می‌دهد، زمانی که این قالب‌ها کنار هم قرار گیرند شکل نهایی قطعه را تشکیل می‌دهند.

ویژگی‌های مختلف این روش، به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا قطعاتی با طراحی دقیق تولید کنند. اما در مقایسه دایکاست با ریخته گری ماسه‌ای، می‌توان گفت که دایکاست روش بهتر و سریع‌تری است، زیرا قالب آن دو تکه است و نیازی به سرهم کردن تکه‌های مختلف قطعه نیست.

ماسه استفاده شده در این روش، با ماسه‌ای که در ساحل پیدا می‌کنید متفاوت است. این ماسه از سیلیکا، ماسه شیمیایی یا ماسه سبز ساخته شده است. بسته به طراحی قطعه، قالب دوباره استفاده شده و یا از بین می‌رود. در مقایسه دایکاست با ریخته گری ماسه‌ای، باز هم دایکاست برتری پیدا می‌کند؛ زیرا قالب آن یک بار مصرف نیست و می‌توان از آن برای تولید قطعات زیادی استفاده کرد.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری ماسه ای

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری دقیق (Investment Casting)

روش دقیق، رویکردی است که از هزاران سال پیش استفاده می‌شده، اما هنوز هم کاربرد زیادی دارد. رویکرد برای تولید قطعات مختلفی مثل قطعات استفاده شده در دستگاه‌های MRI، بدلیجات و توربین‌های گازی به کار می‌رود.

در این پروسه، طرح‌های مومی که در قالب‌های سرامیکی استفاده شده‌اند، به کار می‌روند. سرامیک در بالای قالب به کار رفته و شکل طرح مومی را به خود می‌گیرد. بعد از این مرحله، قالب به داخل یک ترکیب ماسه‌ای آبکی وارد می‌شود.

در این مرحله، موم کار خود را انجام داده و به دلیل گرمای بالا، تبخیر می‌شود. سپس فلز ذوب شده داخل قالب ریخته می‌شود تا قطعه نهایی تولید شود.

در تولید قطعات در حجم پایین، می‌توان از این روش استفاده کرد. اما برای تولید قطعات به صورت عمده، ریخته گری دقیق مناسب نیست. به همین دلیل در مقایسه دایکاست با ریخته گری دقیق، می‌توان گفت که دایکاست برای تولید قطعات در حجم بالا مناسب‌تر و سریع‌تر است.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری دقیق

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری ثقلی

در روش ثقلی، از قوانین فیزیک که هرروزه آن را تجربه می‌کنیم کمک گرفته می‌شود. در این رویکرد تولیدکننده حفره قالب را با فلزات مذاب پر می‌کند، سپس صبر می‌کند تا جاذبه کار خود را انجام دهد. به این معنی که فلز مذاب با کمک جاذبه به سمت پایین و داخل قالب حرکت کرده و در آنجا خنک می‌شود.

با اینکه در مقایسه دایکاست با ریخته گری ثقلی، این روش طولانی‌تر است؛ اما هزینه کمتری را در بر می‌گیرد. اگر می‌خواهید قطعاتی تولید کنید که اندازه کوچکی داشته و در وسایل آشپزخانه، ماشین و لامپ استفاده می‌شوند، ریخته گری ثقلی کاملا مناسب شماست.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری ثقلی

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری پیوسته

در این روش، فلز مذاب به صورت پیوسته به داخل قالب ریخته می‌شود. شما می‌توانید این رویکرد را به صورت دلخواه کنترل کنید. از ریخته گری پیوسته در تولید لوله، میله و صفحات فلزی استفاده می‌شود.

از مزایای این روش می‌توان به سریع خنک شدن فلزات و ریسک پایین وارد شدن آلودگی به قالب اشاره کرد. در این روش هم برای پیوسته و مداوم بودن جریان فلزات مذاب، از نیروی جاذبه استفاده می‌شود.

این روش هزینه اولیه زیادی دارد و برای تولید قطعات عمده به کار می‌رود. به همین دلیل در مقایسه دایکاست با ریخته گری پیوسته، بهتر است از دایکست استفاده کنید تا تولید قطعات با سرعت بیشتر و هزینه کمتری انجام شود.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری پیوسته

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری قالب پوسته‌ای

این روش شباهت زیادی به روش ماسه‌ای دارد. در این رویکرد نیز یک پوسته از جنس سیلیکا یا رزین طرح قطعه را در برگرفته و از این طریق، قالب تولید می‌شود.

در مرحله بعد می‌توان پوسته را جدا کرد و فلزات مذاب را به داخل حفره قالب ریخت. با وجود شباهت‌های زیاد بین ریخته گری ماسه‌ای و قالب پوسته‌ای، بهتر است از روش دوم استفاده شود. زیرا در این پروسه محصولات با ابعاد دقیق‌تر، نتیجه باکیفیت‌تر و در تعداد بالاتری تولید می‌شوند. اما در هر صورت، برای کاهش هزینه‌ها و بالا بردن کیفیت، همچنان توصیه می‌شود از ریخته گری تحت فشار استفاده کنید.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری پوسته ای

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری لاست فوم

شاید به نظر برسد فوم و فلزات مذاب همراه یکدیگر قابل استفاده نباشند، اما در این روش جدید، می‌توان تا حدی این دو عنصر را در کنار یکدیگر استفاده کرد. در ریخته گری لاست فوم، فلزات مذاب به داخل یک قالب فومی که با ماسه محاصره شده تزریق می‌شود.

در این مرحله فوم می‌سوزد و گاز حاصل آن به داخل ماسه وارد خواهد شد. در نتیجه مواد مذاب داخل آن خنک شده و شکل می‌گیرد. در مقایسه دایکاست با ریخته گری لاست فوم، می‌توان گفت که روش لاست فوم برای تولید محصولات با قطر کمتر و یا ظریف‌تر استفاده می‌شود.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری لاست فوم

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری سانتریفیوژ

این روش، با نام ریخته گری گریز از مرکز نیز شناخته می‌شود. در این پروسه یک قالب دائمی همواره در حال چرخش است و در همین حین، فلزات مذاب در آن ریخته می‌شوند. نتیجه، یک قطعه استوانه‌ای ‌شکل است.

بنابراین در مقایسه دایکاست با ریخته گری سانتریفیوژ، می‌توان گفت که روش گریز از مرکز محدودیت زیادی دارد. اما در عین حال می‌توان از مواد با تنوع بالا مثل شیشه، فلز و سیمان در این روش استفاده کرد.

ریخته گری سانتریفیوژ برای تولید قطعات عمده با یک شکل، مثل لوله، چرخ لنگر یا بوش سیلندر به کار می‌رود.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری سانتریفیوژ

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری قالب دائم

روش‌های ریخته گری مختلفی برای تولید قطعات پیچیده در حجم پایین، یا قطعات ساده در حجم بالا وجود دارند. اما اگر بخواهید قطعات پیچیده را در حجم بالا تولید کنید چه؟ در این صورت، می‌توان هم از روش دایکاست و هم از ریخته گری قالب دائم استفاده کرد.

در روش قالب دائم، از یک قالب گیره‌دار استفاده می‌شود تا مواد مذاب در آن جای گرفته و سفت شود. اگر نیاز به قطعاتی دارید که باید به صورت ظریف و با جزئیات بالا تولید شوند، این روش بهترین گزینه است. البته این روش هزینه بالاتری نسبت به دیگر روش‌ها دارد، بنابراین اگر می‌خواهید در هزینه‌ها صرفه‌جویی کنید، بهتر است به سراغ دایکاست بروید.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری قالب دائم

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری وکیوم

درست مثل دیگر روش‌های ریخته گری، در روش وکیوم نیز فلزات مذاب با استفاده از فشار بالا سفت شده و قطعه نهایی تولید می‌شود. تنها تفاوت بین دایکاست با ریخته گری وکیوم، جایی است که پروسه در آن رخ می‌دهد.

اگر نیاز به قطعات در حجم پایین دارید، می‌توان با روش وکیوم قطعات پیچیده را به راحتی تولید کرد. وکیوم استفاده شده در این روش هوا، گاز و دیگر آلودگی‌ها را از قالب‌های سیلیکونی دور نگه می‌دارد. به این صورت از ایجاد حباب یا سوراخ در قطعات جلوگیری می‌شود.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری وکیوم

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری فشار پایین

در تقابل با فشار بالا، در این روش از فشار پایین‌تری برای قالب‌زنی و سرد شدن فلزات مذاب استفاده می‌شود. این رویکرد برای تولید قطعات مستحکم‌تر و بادوام‌تر مناسب است و چون جریان مواد مداوم است، قطعات شکل دقیق‌تری خواهند داشت.

در صورتی که ریزه‌کاری‌ها، صافی سطح و تیز بودن لبه‌ها برایتان مهم است، این روش به شما کمک خواهد کرد. اما در مقایسه دایکاست با ریخته گری فشار پایین، می‌توان گفت که این روش سرعت کمتری داشته و نمی‌توان با آن قطعات ظریف‌تر را تولید کرد.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری فشار پایین

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری گچی

در صنایع مختلف، می‌توان از این روش برای تولید نمونه‌های اولیه، چرخ دنده، وسایل تزئینی و دستگیره کابینتی استفاده کرد. در این روند روی طرح پلاستیکی یا فلزی با گچ پوشانده می‌شود. سپس فلز مذاب به داخل آن ریخته شده و بعد از خنک شدن، خارج می‌شود. باز هم توصیه می‌شود اگر به دنبال تولید قطعات در حجم بالا به صورت سریع هستید، دایکست روش مناسب‌تری است.

 

مقایسه دایکاست با ریخته گری گچی

 

سخن آخر

همان‌طور که مشاهده کردید، ریخته گری به یک متد محدود نمی‌شود. رویکردهایی که در این مطلب ذکر شد، می‌توانند محدوده وسیعی از صنایع را پوشش دهند و برای تولید قطعات مختلف در ابعاد متفاوت استفاده شوند.

در نهایت در مقایسه دایکاست با ریخته‌گری‌های دیگر، می‌توان گفت اگر به دنبال یک روش سریع، دقیق، کم هزینه و جدید هستید، توصیه می‌شود به سراغ دایکست بروید.