قطعه‌ای فلزی که باید در قلب یک دستگاه حساس کار کند، باید دقیقاً مطابق نقشه ساخته شود، اما در واقعیت تولید قطعات با اندازه و شکل کاملاً ایده‌آل بسیار دشوار است؛ اینجاست که تلرانس در ریخته گری اهمیت پیدا می‌کند، چرا که این فرآیند با چالش‌هایی مانند انقباض، تغییر شکل و ناپایداری ابعادی روبروست. تولرانس‌ها به ما می‌گویند بدون اینکه کیفیت و عملکرد قطعه آسیب ببیند؛ چقدر می‌توانیم از اندازه‌های ایده‌آل فاصله بگیریم. به عبارت دیگر، تلرانس در دایکاست نه تنها عددی روی کاغذ، بلکه کلید موفقیت تولید قطعات دقیق، کارآمد و اقتصادی است.
تلرانس در ریخته گری چیست؟
تلرانس در دایکاست، انحراف قابل قبول از ابعاد فیزیکی مورد نظر یک قطعه است. این معیار حداقل یا حداکثر دامنه اندازه‌گیری است که یک محصول می‌تواند در ابعاد مختلف به آن دست یابد. تولرانس‌ها اجازه می‌دهند که انحرافات جزئی و اجتناب‌ناپذیر در ابعاد یک قطعه وجود داشته باشد. این انحرافات که پیشگیری از آن غیرممکن است؛ در طی فرآیند ریخته گری فلز شکل می‌گیرند و می‌توانند ناشی از تغییرات در ترکیب آلیاژ، نوسانات دمای کوره و نرخ‌های مختلف سرد شدن باشند. هر چه قطعه نیاز به دقت بیشتری داشته باشد، تلرانس کمتر بوده و به ابعاد مطلوب ریخته گری نزدیک‌تر است. اگر انحرافات ابعادی خیلی زیاد باشد، ممکن است موجب تضعیف ریخته گری شود و آن را غیرقابل استفاده کند.
تولیدکنندگان از تولرانس برای ساخت محصولات استفاده می‌کنند. اگر شما در حال طراحی محصولی با سوراخ هستید، تولیدکننده باید تلرانس‌های مختلف را بداند تا قطعه را به درستی تولید کند. برای مثال، چقدر انحراف در قطر سوراخ مجاز است و بر عملکرد قطعه تأثیر نمی‌گذارد؟ همین‌طور برای محل قرارگیری سوراخ، بدون اینکه عملکرد تحت تأثیر قرار گیرد؛ محل قرارگیری چقدر می‌تواند متفاوت باشد؟ هرچه تلرانس در ریخته گری دقیق‌تر باشد، ساخت قطعه آسان‌تر است؛ چون به تولیدکننده اندازه‌های دقیقی برای پیروی می‌دهد.
تولرانس ریخته گری فلز همچنین بسته به نوع ماده و فرآیند مورد استفاده متفاوت است. انجمن‌های مختلف استانداردهای خاص خود را دارند. تلرانس‌های ریخته گری آلومینیوم باید مطابق با استانداردهای انجمن آلومینیوم باشد، در حالی که تلرانس‌های ریخته گری تحت فشار توسط انجمن ریخته گری تحت فشار تنظیم می‌شوند. علاوه بر این، مشتریان نیز ممکن است بر اساس مشخصات ریخته گری و کاربرد آن، نیازهای تلرانس خاص خود را داشته باشند.
تولرانس‌ها اغلب پس از پایان فرآیند ریخته گری و سرد شدن محصول محاسبه می‌شوند. برخی قطعات ممکن است در طی فرآیند سرد شدن دچار انقباض شوند که باعث خم شدن، صاف شدن یا جابه‌جایی از تراز می‌شود. آزمون کیفیت ابعاد مختلف ریخته گری را ارزیابی می‌کند تا اطمینان حاصل شود که تلرانس‌های لازم رعایت شده‌اند.
اهمیت تلرانس در ریخته گری
داشتن تولرانس‌های تعریف شده، کنترل بیشتری روی تولید محصولات شما فراهم می‌کند. این موضوع باعث می‌شود که محصولات شما در هر بار تولید، از نظر ثبات، دقت و صحت، کیفیت بالایی داشته باشند. در ادامه شش دلیل اصلی که چرا این معیار در تولید اهمیت دارد آورده شده است:
بهبود تناسب و عملکرد: اگر قطعات شما بخشی از سیستم‌های بزرگتر باشند، نیاز به اندازه‌گیری‌های دقیق دارند تا محصول نهایی به درستی کار کند. حتی انحرافات جزئی می‌تواند قطعه شما را ناسازگار کرده یا عملکرد سیستم را مختل کند.
ظاهر بهتر محصول نهایی: اگر بخواهید محصول شما خطوط تمیز و منظم داشته باشد، تلرانس در ریخته گری اهمیت زیادی دارد. این معیار کمک می‌کند تا از وجود شکاف‌های قابل مشاهده یا بیرون زدگی قطعات جلوگیری شود، زیرا ابعاد و جایگاه قطعه را کنترل می‌کنند.
ایجاد فضای خطا: تلرانس فضایی برای خطاهای احتمالی در نظر می‌گیرد و در عین حال عملکرد قطعه را تضمین می‌کند. تعیین تلرانس‌ها در ابتدای فرآیند تولید باعث می‌شود که احتمال تولید مجدد قطعات کمتر شود.
کاهش هزینه‌ها: وقتی تولرانس‌های دقیقی برای ریخته گری‌های خود داشته باشید، تنها برای مواد، ابزار و نیروی کاری لازم هزینه می‌کنید.
سرعت بخشیدن به تولید: تعریف این معیار در ابتدا ممکن است زمان ببرد، اما فرآیند تولید را سریع‌تر می‌کند. محصولات نامنظم و اندازه‌گیری‌های نادرست ممکن است نیاز به قطعات جدید داشته باشد که می‌تواند تولید را به طور قابل توجهی کند کند.
سهولت در تولید: این معیار به تولیدکنندگان دستورالعمل‌های واضحی برای ساخت قطعات شما می‌دهد. استفاده از این معیار این اطمینان را ایجاد می‌کند که محصول دلخواه را دریافت می‌کنید. همچنین اگر تولیدکنندگان بدانند که فقط باید به یک سطح تلرانس مشخص برسند، زمان کمتری را صرف دستیابی به دقت بسیار بالا خواهند کرد.
تولرانس در ریخته گری چگونه محاسبه می‌شود؟
چندین عامل بر تلرانس‌ها در ریخته گری تأثیر دارند. نوع فلز، روش‌های ریخته گری، استانداردهای صنعتی و نیازهای مشتری همگی بر انحرافات قابل قبول در ابعاد تأثیرگذارند. نحوه استفاده از قطعه نیز نقش دارد. برخی تجهیزات و سیستم‌ها نیاز به قطعات دقیق دارند، یعنی تلرانس‌ها ممکن است بسیار کوچک باشند. معمولاً هرچه قطعه بزرگتر باشد، انحرافات مجاز نیز بیشتر است.
تلرانس‌های رایج در ریخته گری فلز
این معیارها هر قسمت از یک ریخته گری را بدون توجه به شکل آن تعریف می‌کنند. این مسئله شامل هر سوراخ، انحنا و زبانه‌ای است که ممکن است بخشی از ریخته گری باشد. در ادامه برخی از رایج‌ترین تلرانس‌ها در ریخته گری فلز آورده شده است:
- صاف بودن (Flatness): این معیار به انحراف از یک صفحه صاف می‌پردازد. برخی فلزات ممکن است در حین سرد شدن منقبض شده و باعث خمیدگی جزئی ریخته گری‌ها شوند. نوع آلیاژ فلزی و ساختار فیزیکی قطعه تعیین‌کننده معیار صاف بودن است.
- راست بودن (Straightness): این معیار با صاف بودن متفاوت است و به میزان مستقیم بودن ریخته گری اشاره دارد، نه صاف بودن آن. برخی ریخته گری‌ها هنگام سرد شدن بیشتر احتمال خم شدن دارند، به‌ویژه قطعات بلندتر.
- موازی بودن (Parallelism): اگر طراحی ریخته گری شما دارای زبانه باشد، زبانه‌ها باید هم‌راستا باقی بمانند. انحراف زیاد باعث می‌شود که زبانه به درستی کار نکند.
- گردی (Roundness): تمرکز این تلرانس روی میزان دایره‌ای بودن قطعه است. برخی قطعات ممکن است در طول سرد شدن یا ابزارکاری، گردی خود را از دست داده و به شکل بیضی، مستطیلی یا مربع درآیند.
- هم‌مرکزی (Concentricity): قطعات استوانه‌ای با هم‌مرکزی دقیق معمولاً برای کنترل لرزش قطعات دوار استفاده می‌شوند. هم‌مرکزی با اندازه‌گیری فاصله بین محورها محاسبه می‌شود. راست بودن و گرد بودن نیز در هم‌مرکزی تأثیر دارند. هر دو انتها باید به همان میزان گردی داشته باشند و ناحیه بین آن‌ها باید مستقیم باشد.
- سوراخ‌ها (Holes): معمولاً تلرانس سوراخ به گرد بودن سوراخ در قطعه اشاره دارد. برای سوراخ‌های عمیق، این تلرانس همچنین قطر داخلی سوراخ را نسبت به دهانه آن بررسی می‌کند. دهانه‌ها باید با قطر داخلی یکسان باشند تا فیتینگ و عملکرد قطعات به درستی انجام شود. سوراخ‌های بلندتر ممکن است دچار حالت مقعر شوند که در آن دهانه سوراخ کوچکتر از قطر داخلی آن است.
کیفیت تلرانس یا درجه آی‌تی چیست؟
در حوزه مهندسی مکانیک و تولید، تولرانس به معنای محدوده مجاز انحراف ابعادی یک قطعه نسبت به اندازه دقیق نقشه فنی است. هیچ قطعه‌ای به صورت صد در صد دقیق ساخته نمی‌شود، بنابراین برای هر اندازه، یک بازه مجاز تعیین می‌شود که اگر اندازه قطعه در آن بازه باشد، قابل قبول است. کیفیت تلرانس یا درجه آی‌تی (IT Grade) نشان‌دهنده میزان دقت این معیارهاست. این درجه‌بندی استاندارد شده و توسط سازمان‌هایی مانند ISO تعریف شده است تا تولیدکنندگان و طراحان بتوانند میزان دقت مورد نیاز خود را مشخص کنند.
مفهوم و رده‌بندی درجه آی‌تی
درجه آی‌تی که مخفف International Tolerance است، به صورت عددی از IT01 تا IT16 طبقه‌بندی می‌شود. هرچه عدد آی‌تی کمتر باشد، تلرانس کوچکتر و در نتیجه دقت تولید بیشتر خواهد بود. به عبارت دیگر، درجه آی‌تی میزان کیفیت تولرانس را مشخص می‌کند؛ مثلاً قطعات حساس و دقیق باید درجه آی‌تی پایین‌تری داشته باشند تا از تلرانس‌های تنگ‌تر و کیفیت بالاتر برخوردار شوند. بالعکس، در کاربردهای معمولی یا کم‌دقت، درجه آی‌تی بالاتر و تلرانس بازتر قابل قبول است.
انتخاب درجه آی‌تی در طراحی و تولید
انتخاب درجه آی‌تی مناسب به نوع کاربرد قطعه، هزینه‌های تولید و نیازهای فنی بستگی دارد. برای نمونه، فرض کنید قطر یک شفت 50 میلی‌متر باشد؛ اگر درجه آی‌تی پایین (مثلاً IT5) انتخاب شود، تولرانس بسیار دقیق و محدوده انحراف بسیار کم خواهد بود، اما اگر درجه آی‌تی بالاتر (مثلاً IT12) انتخاب شود، تولرانس بازتر و دقت کمتر خواهد بود. بنابراین طراحان و مهندسان با توجه به حساسیت قطعه و شرایط تولید، درجه آی‌تی مناسب را انتخاب می‌کنند.
استانداردها و جداول درجه آی‌تی
استاندارد ISO 286 جداول دقیقی برای تعیین تلرانس مجاز بر اساس اندازه اسمی و درجه آی‌تی ارائه می‌دهد. این جداول کمک می‌کنند تا تولیدکنندگان به راحتی میزان تلرانس دقیق را مشخص کنند. به طور مثال، برای اندازه 50 میلی‌متر، تولرانس در درجه IT7 حدود 0.025 میلی‌متر است، در حالی که در IT11 می‌تواند به 0.1 میلی‌متر برسد.
سخن آخر
تلرانس در ریخته گری نقش بسیار حیاتی در تضمین کیفیت، عملکرد و اقتصادی بودن قطعات تولید شده دارد. با تعریف دقیق تلرانس‌ها، می‌توان انحرافات طبیعی ناشی از فرآیند ریخته گری را کنترل کرد و از تولید قطعات ناسازگار یا معیوب جلوگیری نمود. انتخاب درست درجه آی‌تی و رعایت استانداردهای مربوطه باعث می‌شود تا محصولات نهایی هم از نظر دقت ابعادی و هم از نظر عملکرد فنی، قابل اعتماد و بهینه باشند. به این ترتیب، تولرانس نه تنها یک معیار فنی بلکه عامل کلیدی در موفقیت فرآیندهای تولید و افزایش رضایت مشتری به شمار می‌آید.